|
Введение в России и странах СНГ новых нормативных показателей по теплозащите зданий сделало строительство из традиционных стеновых материалов (кирпича и керамзитобетонных панелей) экономически невыгодным, так как потребовало увеличения толщины стен до 1-1,5 м. Изделия из ячеистого бетона имеют коэффициент теплопроводности в 2-3 раза ниже, по этому объем стеновых конструкций уменьшается. Их теплоэффективность соответствует требованиям современных нормативов при более низких стоимостных показателях.
Обнинский завод технологического оборудования «ЮВС» в сотрудничестве с ОАО «ВНИИСТРОМ им. П.П. Будникова» освоил производство автоматизированной технологической линии по выпуску изделий из неавтоклавного ячеистого бетона плотностью 300-900 кг/мэ с высокой точностью геометрических размеров. На ООО «НЭТ» в Воскресенске уже введена в эксплуатацию линия производительностью 12 куб.м./час.
Отделение приготовления и составы пенобетона были разработаны при консультациях специалистов ВНИИСТРОМ; компоновка линии и конструкторская документация на оборудование разработаны ВНИИСТРОМ и конструкторским отделом завода «ЮВС», монтаж и пуско-наладку также выполняют специалисты Обнинского завода технологического оборудования «ЮВС».
На линии производятся изделия плотностью 600-900 кг/м3. Технология предусматривает формование массивов размером в плане 1200x800 мм, высотой 400 или 600 мм с последующей резкой на изделия требуемых размеров. Отклонение размеров изделий от номинальных после резки составляет ±1,5 мм.
Резка массива производится колеблющимися витыми струнами диаметром 2-4 мм. При размере массива в плане 1200x800 мм длина струн составляет 1400 и 1000 мм. Осуществление резки на формовочном поддоне позволяет снизить требования к прочности массива при резке. При использовании этой технологии не требуется переноса массива на специальный поддон для резки или кантования массива с основания на боковую поверхность, как это делается на зарубежном оборудовании.
Принципиальной особенностью примененной технологии является приготовление в смесителе смеси из цемента, карьерного высушенного песка и воды, с последующим введением в состав пенообразователя, или пены, получаемой в пеногенераторе. Для получения стеновых блоков плотностью 500 кг/м3 были подобраны составы бетонов, обеспечивающие за 4-5 часов набор пластической прочности массивом, достаточной для распалубки форм и разрезки изделий.
Цемент, сухой песок из расходных силосов (бункеров) поступают в соответствующие дозаторы сухих компонентов, вода подается в смеситель через весовой дозатор. Весовые дозаторы, установленные на линии, объединены системой управления, обеспечивающей набор требуемого количества сырьевых компонентов и разгрузку дозаторов в смеситель по заданной программе.
Использование весового дозирования не только сухих компонентов, но и воды обеспечивает высокую стабильность механических характеристик вырабатываемого материала. Применение сухого обогащенного песка, поставляемого с ГОК-ов, позволяет выгружать его в силоса при помощи пневмонасосов, что значительно сокращает размер складских площадей и делает линию технологичнее. Сухой обогащенный песок, не содержит влаги, что повышает точность дозирования воды и улучшает качество пенобетона.
Сухие материалы, вода и пенообразователь по заданной технологии, после дозирования, загружаются в смеситель и перемешиваются. Размеры смесителя подобраны таким образом, чтобы объем замеса был кратен объему формы. Объем формы составляет 0,57 м3 при высоте 600 мм и 0,39 м3 при высоте формы 400 мм, соответственно в линии используется смеситель объемом 1,6 м3. Испытания смесителя показали, что коэффициент выхода бетона составляет величину 0,7-0,8 от его объема, и смеситель объемом 1,6 м3 обеспечил заполнение двух форм максимального объема 0,57 м3 или трех форм объемом 0,39 м3.
Из смесителя масса заливается непосредственно в формы, установленные на механических рольгангах, которые обеспечивают продвижение массивов пенобетона вдоль всей технологической линии производства пенобетонных блоков. Для стабилизации времени выдержки форм перед разрезкой они располагаются в термостатных камерах, открываемых на время заливки бетона и извлечения из формы поддона с массивом. Время выдержки массива в формах в зависимости от состава бетона и применяемых добавок составляет 3-6 часов.
Формы, используемые на линии, состоят из поддона и комплекта съемных бортов. Распалубка форм перед резательным комплексом производится вручную.
Извлеченный из формы поддон с массивом подается в рабочую зону резательного комплекса. Частота колебаний струны 300 двойных ходов в мин. Амплитуда колебаний составляет 40 мм. Опускание и подъем рамы со струнами поперечной резки производится электромеханическим приводом. После завершения поперечной разрезки поддон с массивом по рольгангу подается в зону продольной резки, где осуществляется резка массива в продольном направлении. Фиксация и позиционирование поддонов на позициях резки осуществляется регулируемыми пневмоупорами.
После разрезки поддон с массивом поступает в камеру окончательной сушки, где за 16-18 ч. набирает окончательную прочность.
Таким образом, в результате проведения совместной работы поставлены на производство технология и оборудование, позволяющие получать стеновые блоки из ячеистого бетона плотностью от 600 до 900 кг/м3 с прочностью, соответствующей или в ряде случаев, превышающей требования действующих стандартов.
249010, Калужская обл.,
г. Боровск, ул. Берникова, 122
Тел./факс (48438) 6-60-74,
(495) 546-34-42
e-mail: inform@uvsstroy.ru
uvs@uvsprom.ru www.uvsstroy.Ru
|
